Tenaris | Caso Studio Intermac Metallo: Tenaris

In Italia, TenarisDalmine è il primo produttore nazionale di tubi di acciaio senza saldatura per l’industria energetica, automobilistica e meccanica, con una capacità produttiva annua di 950.000 tonnellate di prodotti finiti, oltre 2.300 dipendenti, 5 stabilimenti produttivi e una centrale elettrica di autoproduzione da 120 Mw che dal 2009 rende energeticamente autonomo lo stabilimento di Dalmine. All’interno di questo ricco scenario produttivo di TenarisDalmine, fatto appunto di alti numeri, si inseriscono le attività del laboratorio prove, una struttura facente parte della Direzione Qualità, che si occupa della lavorazione ed esecuzione di tutte le prove distruttive e non distruttive sui tubi, di tipo meccanico, chimico e corrosivo.

"Il laboratorio - dice Daniele Persiani, Laboratory Coordinator di TenarisDalmine - è diviso in 5 sezioni: preparazione prove, esecuzione prove meccaniche, metallografia, corrosione e analisi chimiche. Mensilmente riceviamo da tutti i nostri stabilimenti italiani circa 5.000 spezzoni di tubo dai quali ricaviamo mediamente 12.000 provini finiti al mese (con picchi che possono arrivare fino a 16.000). Recentemente è stata creata una nuova sezione, denominata Special Testing, che si occupa di prove particolari non richieste da tutti i clienti, ma solo da quelli che operano in determinati paesi e per specifici settori applicativi: un esempio è la prova di scoppio su tubi per airbag, oppure le prove di collasso su tubi per pozzi petroliferi. Ogni tubo, prima di essere consegnato, deve aver superato tutte le prove richieste dal cliente".

Parallelamente alla necessità di fabbricare tubi di più grosso spessore, nella sezione di preparazione prove sono state installate le macchine waterjet, in modo da rendere la preparazione dei provini più rapida, attraverso un taglio più efficiente degli spezzoni di tubo. "Abbiamo individuato nella tecnologia waterjet la soluzione che meglio rispondeva alle nostre esigenze - afferma Marco Perletti, tecnico di Laboratorio - e nel 2010 abbiamo acquistato un primo impianto Primus 202 di Intermac. Sulla base della positiva esperienza avuta con questo impianto, rivelatosi funzionale al nostro tipo di lavorazione, abbiamo deciso nel 2011 di fare un secondo investimento, acquistando una macchina simile alla precedente, ma customizzata al 100% sulle nostre esigenze."

Si tratta di macchine dotate di due teste di lavoro a 5 assi ciascuna, che lavorano in proiezione e non per adesione. Oggi, grazie ai due impianti waterjet di Intermac, non solo possiamo lavorare spezzoni di tubo fino a 33 mm di spessore in modo più efficiente rispetto alle macchine utensili tradizionali, ma riusciamo anche a lavorare, in maniera esclusiva, gli spessori fino a 66 mm. Le nostre macchine, con un’area utile di taglio di 2.000 x 2.200 mm, coprono un range dimensionale che va da 80 a 512 mm di diametro e sono state settate per lavorare quattro famiglie di acciai, che noi definiamo soft, medium, hard e custom, per ognuna delle quali abbiamo specifici parametri di taglio. Inoltre, siamo anche in grado di tagliare materiale temprato». «Oltre a poter ora eseguire lavorazioni prima impossibili su spessori e materiale temprato, ottenendo vantaggi in termini di flessibilità - dice Persiani - siamo riusciti anche a migliorare la produttività. Infatti, quando utilizzavamo macchine utensili tradizionali a CN potevamo lavorare uno spezzone per volta, ora invece è possibile lavorare fino a 8 spezzoni di tubo per volta, anche di dimensioni diverse tra loro, con possibilità di realizzare più provini su ogni spezzone. A ciò si aggiunge la possibilità di suddividere ciascun impianto in due parti, consentendo le operazioni di carico/scarico in tempo mascherato. Infine, abbiamo ottenuto anche vantaggi a livello di costi, basti pensare al minor costo nell’utilizzo dell’abrasivo rispetto a quello di inserti e utensili per l’asportazione di truciolo e alla possibilità di affidare entrambi gli impianti a un operatore. Nei picchi di lavoro arriviamo ad utilizzare le macchine anche per tre turni giornalieri e per 7/7 giorni. Risulta quindi evidente quanto sia importante l’affidabilità di queste macchine, mantenute ad alti livelli operativi grazie all’assistenza programmata, che prevede l’intervento periodico dei tecnici di Intermac al fine di verificarne lo stato ed effettuare eventuali interventi di manutenzione. A tre anni di distanza dall’ingresso delle Primus 202 nel nostro laboratorio - conclude Persiani - non possiamo che essere soddisfatti dell’investimento fatto perché abbiamo ottenuto importanti vantaggi sia produttivi che economici. Il ruolo di Intermac in fase di pre-vendita è stato decisivo per massimizzare i risultati delle macchine sia a livello meccanico che di software, avendoci garantito una configurazione ottimale rispetto alle nostre esigenze».

Oggi, con questi due impianti waterjet di Intermac, non solo possiamo lavorare spezzoni di tubo fino a 33 mm di spessore in maniera più vantaggiosa, rispetto alle macchine utensili tradizionali, ma riusciamo anche a lavorare, in maniera esclusiva, gli spessori superiori fino a 66 mm.

Daniele Persiani Laboratory Coordinator in Tenaris

Applicazione della tecnologia Waterjet Intermac in Tenaris