Tenaris | Made With Intermac métal France

En Italie, TenarisDalmine est le premier fabricant national de tubes en acier sans soudure pour l'industrie énergétique, automobile et mécanique, avec une capacité de production annuelle de 950 000 tonnes de produits finis. La société compte plus de 2300 salariés, 5 établissements de production et une centrale électrique d'autoproduction de 120 MW qui permet à l'établissement de Dalmine d'être totalement autonome sur le plan énergétique depuis 2009. Au sein de ce riche scénario de production de TenarisDalmine, constitué de chiffres élevés, on retrouve les activités du laboratoire d'essais, une structure qui fait partie de la Direction Qualité et qui s'occupe du traitement et de la réalisation de tous les essais destructifs et non destructifs, mécaniques, chimiques et corrosif, sur les tubes.

« Le laboratoire - précise Daniele Persiani, Laboratory Coordinator de TenarisDalmine - est divisé en 5 sections : préparation des essais, essais mécaniques, métallographie, corrosion et analyses chimiques. Chaque mois, nous recevons de toutes nos usines italiennes environ 5000 sections de tubes dont nous recevons en moyenne 12 000 spécimens finis par mois (avec des pics allant jusqu'à 16 000). Une nouvelle section a récemment été créée, intitulée Special Testing, qui s'occupe des essais spéciaux non requis par tous les clients, mais uniquement par ceux qui opèrent dans certains pays et pour des secteurs d’application spécifiques : un exemple est l'essai d’éclatement sur les tubes pour airbags ou les essais d’effondrement des tubes pour puits de pétrole. Chaque tube, avant d'être livré, doit avoir passé tous les essais demandés par le client ».

Parallèlement à la nécessité de fabriquer des tubes plus épais, des machines à jet d'eau ont été installées dans la section de préparation des essais afin de permettre une préparation plus rapide des échantillons grâce à une coupe plus efficace des sections de tubes. « Nous avons identifié la technologie à jet d'eau comme étant la solution la mieux adaptée à nos exigences - afferma affirme Marco Perletti, technicien de laboratoire - et en 2010, nous avons acheté un premier système Primus 202 d'Intermac. Forts de l'expérience positive acquise avec ce système, qui s'est avéré fonctionnel pour notre type de traitement, nous avons décidé en 2011 de faire un deuxième investissement, en achetant une machine similaire à la précédente, mais 100% sur mesure ».

Ce sont des machines équipées chacune de deux têtes de travail à 5 axes, qui travaillent en projection et non par adhérence. Aujourd'hui, grâce à ces deux lignes waterjet d'Intermac, nous pouvons non seulement usiner les tronçons de tubes jusqu'à une épaisseur de 33 mm de manière plus efficaces par rapport aux machines-outils traditionnelles, mais nous parvenons également à usiner, de manière exclusive, les épaisseurs jusqu'à 66 mm. Nos machines, avec une surface de coupe utile de 2000x2200 mm, couvrent une gamme dimensionnelle qui va de 80 à 512 mm de diamètre et ont été paramétrées pour usiner quatre familles d'aciers, que nous appelons soft, medium, hard et custom, pour chacun desquels nous avons des paramètres de coupe spécifiques. En outre, nous sommes également en mesure de couper du matériau trempé ». « En plus de pouvoir effectuer des façonnages jusqu'alors impossibles sur des épaisseurs et des matériaux trempés, tout en obtenant des avantages en termes de flexibilité - explique Persiani - nous avons également réussi à améliorer la productivité. En fait, lorsque nous utilisions des machines-outils à commande numérique traditionnelles, nous pouvions travailler pièce par pièce, mais il est désormais possible de façonner jusqu'à 8 sections de tube à la fois, même de tailles différentes, avec la possibilité de créer plus de spécimens sur chaque section. À cela s’ajoute la possibilité de diviser chaque système en deux parties, ce qui permet des opérations de chargement/déchargement en temps masqué. Enfin, nous avons également obtenu des avantages en termes de coût ; il suffit de penser au coût moins élevé de l’abrasif comparé à celui des plaquettes et des outils d’enlèvement des copeaux et à la possibilité de confier les deux systèmes à un opérateur. Pendant les pics de travail, nous utilisons les machines sur trois tours quotidiens et 7 jours sur 7. Il est donc évident que la fiabilité de ces machines est importante, maintenue à des niveaux de fonctionnement élevés grâce à l'assistance programmée, qui prévoit l'intervention périodique de techniciens Intermac afin de vérifier l'état et d'effectuer toute intervention d'entretien. Trois ans après l'entrée des Primus 202 dans notre laboratoire - conclut M. Persiani - nous sommes absolument satisfaits de l'investissement réalisé car nous avons obtenu des avantages productifs et économiques importants. Le rôle d'Intermac avant l'achat a été décisif pour optimiser les résultats des machines tant sur le plan mécanique que logiciel, en nous ayant garanti une configuration optimale par rapport à nos exigences ».

Aujourd'hui, avec ces deux lignes waterjet d'Intermac, nous pouvons non seulement usiner les tronçons de tubes jusqu'à une épaisseur de 33 mm de manière plus avantageuse par rapport aux machines-outils traditionnelles, mais nous parvenons également à usiner, de manière exclusive, les épaisseurs supérieures jusqu'à 66 mm.

Daniele Persiani Coordinateur de laboratoire chez Tenaris

Application de la technologie Waterjet Intermac à Tenaris