Tenaris | Made With Intermac Deutschland

Sophia ist die digitale IoT-Plattform von Intermac, die unseren Kunden Zugang zu einem breiten Angebot an Serviceleistungen verschafft, um das Arbeiten effizient und einfach zu gestalten.

In Italien ist Tenaris Dalmine der wichtigste nationale Hersteller von nahtlosen Stahlrohren für die Energie- und Automobilindustrie sowie mechanische Industrie. Seine jährliche Produktionskapazität beträgt 950.000 Tonnen Fertigerzeugnisse; es hat mehr als 2.300 Mitarbeiter, 5 Produktionsstätten und ein Kraftwerk mit 120 MW zur Eigenstromerzeugung, durch das die Produktionsstätte in Dalmine seit 2009 energietechnisch unabhängig ist. In dieses reichhaltige, durch große Zahlen gekennzeichnete, Produktionsszenario von Tenaris Dalmine gliedern sich die Tätigkeiten des Versuchslabors ein. Eine Einrichtung, die zum Qualitätsmanagement gehört und die sich mit der Bearbeitung und der Ausführung aller zerstörenden und nicht zerstörenden Prüfungen an Rohren sowohl mechanisch, chemisch als auch korrosiv befasst.

„Das Labor“, sagt Daniele Persiani, Laboratory Coordinator di TenarisDalmine, „ist in 5 Abschnitte unterteilt: Prüfungsvorbereitung, Ausführung mechanischer Prüfungen, Metallographie, Korrosion und chemische Analysen. Wir erhalten monatlich etwa 5.000 Rohrstücke von unseren italienischen Produktionsstätten, aus denen wir im Durchschnitt 12.000 fertige Prüfstücke pro Monat entnehmen (mit Spitzen, die bis zu 16.000 erreichen können). Kürzlich wurde ein neuer, Special Testing genannter Abschnitt geschaffen. Dieser beschäftigt sich mit besonderen Prüfungen, die nicht von allen Kunden gefordert werden, sondern nur von solchen, die in bestimmten Ländern und speziellen Anwendungsbranchen tätig sind: Ein Beispiel ist die Explosionsprüfung an Rohren für Airbags oder die Kollapsprüfungen an Rohren für Ölbohrlöcher. Jedes Rohr muss, bevor es ausgeliefert wird, alle vom Kunden geforderten Prüfungen bestanden haben.“

Parallel zur Notwendigkeit Rohr mit größerer Stärke herzustellen, wurden im Abschnitt der Prüfungsvorbereitung die Waterjet-Maschinen installiert, um die Vorbereitung der Prüfstücke durch einen effizienteren Schnitt der Rohrstücke zu beschleunigen. „Wir haben in der Waterjet-Technologie die Lösung gefunden, die unseren Bedürfnissen am besten entsprach“, bestätigt Marco Perletti, Labortechniker, „und im Jahr 2010 haben wir unsere erste Primus 202 Anlage von Intermac gekauft. Auf Grundlage der mit dieser Anlage gemachten positiven Erfahrung, die sich für unsere Art der Bearbeitung als sehr funktional erwies, entschieden wir uns, 2011 eine zweite Investition zu tätigen. Wir kauften eine ähnliche Maschine wie die vorhergehende, die jedoch zu 100% individuell an unsere Anforderungen angepasst wurde.“

Es handelt sich um Maschinen, von denen jede mit zwei 5-achsigen Arbeitsköpfen ausgestattet ist, die nach dem Prinzip der Projektion anstatt der Adhäsion arbeiten. Heute können wir mit dank der zwei Waterjet-Anlagen von Intermac nicht nur Rohrstücke mit bis zu 33 mm Stärke effizienter bearbeiten als mit herkömmlichen Werkzeugmaschinen, sondern wir sind auch als einzige in der Lage, Stärken bis 66 mm zu bearbeiten. Unsere Maschinen decken mit einem Nutzbereich zum Schneiden von 2.000 x 2.200 mm einem Maßbereich ab, der von 80 bis 512 mm Durchmesser reicht. Sie wurden zum Bearbeiten von vier Stahlfamilien eingestellt, die wir als soft, medium, hard und custom bezeichnen, für die wir jeweils spezifische Schneidparameter haben. Darüber hinaus sind wir auch in der Lage, gehärtetes Material zu schneiden.“ „Neben der Möglichkeit zur Ausführung von bisher unmöglichen Arbeiten an Stärken und gehärtetem Material, wodurch Vorteile bei der Flexibilität erzielt wurden“, so Persiani, „konnten wir auch die Produktivität verbessern. Als wir herkömmliche NC-Werkzeugmaschinen verwendeten, konnten wir jeweils ein Rohrstück bearbeiten. Jetzt können wir hingegen bis zu jeweils 8 Rohrstücke, auch mit voneinander unterschiedlichen Abmessungen, bearbeiten und haben die Möglichkeit, mehrere Prüfstücke von jedem Rohrstück herzustellen. Hinzu kommt die Möglichkeit, jede Anlage in zwei Teile zu unterteilen, um Lade- und Entladevorgänge ohne Totzeiten zu ermöglichen. Schließlich konnten wir auch Kostenvorteile erzielen. Denken Sie nur an die niedrigeren Kosten für die Verwendung des Schleifmittels verglichen mit dem von Einsätzen und Werkzeugen für die Spanabfuhr sowie die Möglichkeit, beide Anlagen einem Bediener anvertrauen zu können. Bei Arbeitsspitzen verwenden wir die Maschinen auch in drei Schichten pro Tag, 7 Tage pro Woche. Es ist daher offensichtlich, wie wichtig die Zuverlässigkeit dieser Maschinen ist. Dank der programmierten Unterstützung, die einen regelmäßigen Eingriff der Intermac-Techniker für die Kontrolle des Maschinenzustands und die Ausführung etwaiger Wartungseingriffe vorsieht, werden sie auf einem hohen Betriebsniveau gehalten. Drei Jahre, nachdem die Primus 202 in unser Labor Einzug gehalten hat“, schließt Persiani ab, „können wir mit der getätigten Investition zufrieden sein, da wir sowohl wichtige produktive als auch wirtschaftliche Vorteile erzielen konnten. Die Rolle von Intermac in der Kaufphase war für die Maximierung der Ergebnisse der Maschinen sowohl auf mechanischer als auch auf Software-Ebene ausschlaggebend, da uns eine optimale Konfiguration nach unseren Bedürfnissen garantiert wurde.“

Anwendung der Wasserstrahlschneidetechnologie von Intermac in Tenaris